模壓成型是一種成型工藝，其特征在于使用暴露于壓力的加熱模具。 這種模壓成型工藝依靠壓力將塑料完全填充到模具中。 在某些情況下，模壓成型可使用 1,000 至 2,000 磅/平方英寸 (PSI) 的壓力。

模壓成型壓力是在模壓成型過(guò)程中塑料被迫填充型腔并固化時(shí)通過(guò)液壓機(jī)施加到材料上的壓力。 壓塑壓力控制包括壓塑壓力大小、加壓時(shí)機(jī)、卸料排氣等控制。

模壓成型壓力

模壓成型壓力是指制品水平投影單位面積的壓力。 其作用是避免產(chǎn)品產(chǎn)生氣泡、分層、結(jié)構(gòu)疏松等缺陷。 同時(shí)還可以增加材料的流動(dòng)性，便于材料充滿模具型腔的各個(gè)角落，使產(chǎn)品結(jié)構(gòu)致密，提高機(jī)械強(qiáng)度。

模壓壓力的大小取決于材料種類，并與制品的結(jié)構(gòu)和形狀有關(guān)。 例如，運(yùn)行 17% 至 20% 的玻璃含量比運(yùn)行 40% 至 50% 的玻璃含量需要更小的壓力來(lái)促進(jìn)材料流動(dòng)。 可以通過(guò)添加具有更大覆蓋率的電荷來(lái)抵消高玻璃含量的材料。 例如，酚醛模塑料的模壓壓力通常為 30 至 50 MPa，環(huán)氧酚醛模塑料的模壓壓力通常為 5 至 30 MPa，聚酯型模塑料的模壓壓力通常為 0.7 至 10 MPa。 碳纖維增強(qiáng)聚合物通常需要 2 - 14 MPa，具體取決于所需的纖維密度。

對(duì)于復(fù)雜的結(jié)構(gòu)和較厚的壁厚，應(yīng)增加模壓成型壓力。 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)越復(fù)雜，所需的模壓壓力就越高。 制品厚度越大或越小，所需的模壓壓力就越高。 對(duì)外觀和光滑度要求高的產(chǎn)品，需要更高的模壓壓力。

壓塑壓力的大小還與模具的結(jié)構(gòu)有關(guān)，垂直分型模具所需的壓塑壓力低于水平分型模具。 與間隙較大的模具相比，間隙小的模具需要更高的模壓壓力。

加壓時(shí)機(jī)

所謂加壓時(shí)機(jī)是指模具裝好后，在一定的時(shí)間和溫度條件下進(jìn)行適當(dāng)?shù)募訅翰僮鳌?除非所使用的成型塑料長(zhǎng)期存放或?qū)δ承┙?jīng)過(guò)一定條件預(yù)處理的成型塑料和預(yù)壓成型坯料。 對(duì)于大多數(shù)模塑料，一般很難在模塑后立即全壓獲得所需的產(chǎn)品。 對(duì)于一些適用于慢速模壓成型的模塑料尤其如此。 因此，一般規(guī)則是在關(guān)閉增壓時(shí)緩慢加壓，快要關(guān)閉時(shí)再快速加壓至規(guī)定壓力。

此外，您需要確定加壓時(shí)間和升溫時(shí)間。 如果加壓過(guò)早，樹(shù)脂固化交聯(lián)反應(yīng)度低，材料流動(dòng)性大。 在壓力的作用下，材料容易流失嚴(yán)重。 模壓制品容易出現(xiàn)樹(shù)脂結(jié)塊，或局部缺膠、纖維外露等缺陷。 如果加壓過(guò)晚，樹(shù)脂會(huì)發(fā)生很大程度的固化交聯(lián)，材料流動(dòng)性不好，就不容易充滿模具，得不到理想的產(chǎn)品。 因此，應(yīng)合理選擇加壓時(shí)機(jī)。

加壓時(shí)機(jī)取決于所用成型材料的種類、成型材料的質(zhì)量指標(biāo)、模具溫度和升溫速度等因素。 只有樹(shù)脂反應(yīng)適中，加壓時(shí)因分子量增加引起的粘度適度增加，使樹(shù)脂本身在熱壓下流動(dòng)，同時(shí)使纖維隨樹(shù)脂流動(dòng)，所以 以獲得符合要求的產(chǎn)品。 為了得到理想的成型品，通常要通過(guò)幾次試壓來(lái)確定較合適的加壓時(shí)間。

卸壓排氣

材料中殘留的揮發(fā)物、固化反應(yīng)釋放出的低分子化合物和材料間隙中含有的空氣排出的過(guò)程稱為排氣。 排氣的目的是為了保證產(chǎn)品的密實(shí)度，避免出現(xiàn)氣泡、分層現(xiàn)象。 是否需要排氣或多次排氣，根據(jù)實(shí)際情況迅速確定。

一般模具間隙大或材料揮發(fā)物少的模壓成型，是沒(méi)有排氣的。 對(duì)于一些壓制速度慢的成型材料，由于加熱時(shí)間長(zhǎng)，揮發(fā)物更容易排除，一般不需要采用特殊的排氣措施。 而一些壓制速度較快的成型材料，一般需要采取排氣措施。

• 方法一是合模，加壓到一定值后，立即將上模稍微抬起，排除氣體，立即加壓。 一般產(chǎn)品用完次數(shù)為2~3次。 排氣的操作必須在合模后進(jìn)行，以免制品表面起皺。
• 另一種方法是合模后不要立即加壓，讓模具在液壓機(jī)內(nèi)停放10~60s，在此期間，物料中的水分和揮發(fā)性氣體會(huì)通過(guò)模具縫隙逸出。

總的來(lái)說(shuō)：
玻璃含量較高的材料需要更大的壓力。 幾何形狀越平坦、越簡(jiǎn)單，壓塑零件所需的壓力就越小。 輔助技術(shù)如真空模壓成型也可用于在壓制過(guò)程中快速降低模腔壓力。

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